国家发展改革委数据显示，国内低空经济市场规模 2026 年预计突破 1 万亿元，2035 年有望达到 3.5 万亿元。工信部赛迪研究院的统计显示，2023 年市场规模为 5059.5 亿元，增速达到 33.8%。eVTOL、工业无人机密集立项，研发都在抢试飞节点。

低空飞行器结构件，试飞前必须完成装配和可靠性验证。外壳、支架、挂载、整流罩，每轮设计调整都要重做实物，零件要能扛振动、能装配、能上天真飞。传统工艺开模周期长、成本高；CNC受刀具行程限制，异形结构要拆件加工；常规3D打印件强度不足，振动、锁螺丝时极易层间开裂。能直接适配装配验证、性能贴近注塑件的增材方案，因此成为研发团队的迫切需求。

试飞件制造，卡在三个环节

低空飞行器结构件难度高，机身外壳大、曲面复杂，走线、孔位都不能出错，研发阶段通常要改三到五版。

开模周期长，改型成本高

一副外壳模几万到十几万，结构一改就要修模。

CNC复杂结构难加工

大型曲面件受刀具行程限制，复杂内腔只能拆件，材料利用率低。

线材打印强度不足

线材FDM件层间强度弱，上振动台易分层开裂，过不了可靠性测试。

增材制造，把迭代周期压回设计端

增材制造把模具和毛坯都省了，设计定稿后数据直接成型，大件外壳几天出件，改完模型重打一版，迭代按天算。试飞本身就是不断暴露问题的过程，孔位偏了、曲面要调、接口要改，等模具、等CNC排期，试飞节点一拖再拖。

曲面外壳、镂空减重、内置走线等复杂结构，CNC上要拆件加工，增材可一体成型，装配环节和故障点随之减少。

线材打印，绕不开的层间强度短板

很多团队试过线材3D打印做试制件，最后都卡在层间强度上。线材是二次熔融，层与层只是贴合，Z向强度低，上振动、拧螺丝就顺着层纹开裂。

飞行器试飞件工况严苛，电机持续振动、气流交变载荷、挂载件要扛起飞降落冲击，层间薄弱样件基本撑不住。

REM原生颗粒打印，打通试飞件验证链路

区别于线材成型，REM直接用工业注塑同款原生颗粒进料，螺杆挤出搭配闭环温控，熔融充分、层间熔合致密，成型件保留原料90%左右物理性能，公差±0.3mm，可直接装配测试。

原生颗粒直供，直接适配ABS、PC、ASA等标准工业原生颗粒，和量产注塑用料同源，测试数据才有参考价值。

层间熔合充分，满足受力工况，挤出与腔室温控系统持续调控成型环境，提升层间强度。结构件可直接装机，外壳能铆接、能锁螺丝，支架扛得住振动。

大尺寸一体成型，减少拼接隐患，大尺寸件一体化打印，规避分件粘接缺陷。图纸定稿即上机，省去模具周期，改型成本大幅压缩。

面向试飞验证，原生颗粒打印的落地价值

低空飞行器样件的诉求，早已不止外形做出来，而是要求复刻量产件的材质与受力表现，承接完整装配测试。REM把注塑级材料体系带入增材试制，解决振动、铆接工况下的层间开裂难题。

瀚海常青专注原生颗粒打印装备研发，面向低空飞行器、无人机、eVTOL研发团队提供整套设备与工艺方案，支持ABS、PC、ASA、PA、PEEK等原生颗粒直打，覆盖结构件快速迭代到小批量试制，欢迎交流试样。