具身智能产品的开发节奏，和传统制造业差异明显。关节布局、骨架结构、外壳造型在设计阶段需要反复调整，每一轮优化，都要重新加工一批零件。

我们依托REM原生颗粒打印设备，完成了某具身智能厂商结构件与外壳件的打样工作。这批样件既有带复杂曲面的壳体，也预留安装孔、集成减重结构的骨架件，全部一体成型，成型性能接近注塑，全程无需开模。

卡住迭代的往往不是设计能力

具身智能研发阶段的结构件，同时具备四个特点：结构复杂、性能要求高、单件或小批量、方案随时迭代修改。四者叠加，刚好是传统工艺最难应对的场景。

开模注塑单件生产成本最低，但前期模具投入动辄数万到数十万元，加工周期普遍4至8周。产品尚处在验证阶段，每调整一次设计，就要修改甚至重制模具，高额成本让很多研发团队不敢多次试错。

CNC加工不用开模，加工灵活性强，但属于减材制造，材料利用率大多不足50%。一旦碰到腔体、镂空、内部走线通道这类特征，编程工时与加工成本会成倍增加。而轻量化骨架、异形曲面壳体，恰恰大量采用这类复杂结构。

研发阶段的零件，既要承受载荷、满足装配要求，又要实现快速交付、控制试错成本，传统工艺很难同时兼顾。硬件研发里，为迁就制造工艺被迫简化设计，是十分常见的情况。

从颗粒到成品，省去模具带来的周期枷锁

REM原生颗粒打印走的是不一样的成型路线，直接使用工业注塑颗粒熔融挤出成型，无需预先制作线材，也不用开模。

本次为具身智能客户制作样件，选用ABS工业颗粒原料。省去模具环节，直接打通研发两大卡点：设计改型不用重做模具，模型修改完成后即可启动打印；设计到实物不再被数周的模具周期束缚，迭代节奏完全掌握在研发团队手中。

外壳的复杂曲面和安装特征可以一体成型，骨架件的减重镂空、装配定位结构一次加工完成，不用拆分成多个零件后期拼接。零件数量减少，装配工序与潜在故障点也随之下降。

三重核心指标，支撑高频迭代

成本

具身智能研发迭代密集，每一轮改型都会产生新零件，多次试错累加的成本不容小觑。REM工艺免去模具投入，直接采用市面通用工业颗粒，相比专用线材，材料成本降低50%-70%。试错成本被压缩，研发团队才有空间开展多轮方案验证。

性能

具身智能结构件对力学性能要求较高，骨架、关节连接件需要持续承受装配应力与运动载荷。REM充分熔融颗粒原料，层间结合强度更高，成品可保留原料90%以上力学性能，各向同性、低内应力，能够直接用作受力功能件，成型性能接近注塑件。

精度

机器人零部件多为多件配合装配，单个零件的尺寸偏差累积，极易造成整机干涉、晃动。REM成型公差可稳定控制在±0.3mm，满足工业装配需求。

成本、性能、精度三者相辅相成。缺少成本优势，研发不敢频繁迭代；力学性能不达标，打印件只能当作展示模型；精度不足，零件无法顺利装配。

覆盖设计验证到小批量交付

本次打样的两类零件，对应具身智能产品开发的两个核心阶段。

研发快速验证阶段。壳体、骨架定型前需要多轮方案比对，这个阶段看重交付速度、成本可控，性能满足测试装配即可。免开模的优势在此充分体现，一轮改型几天就能拿到实物，方便研发团队同步对比多套方案。

小批量试制交付阶段。当产品方案逐步稳定，进入小批量生产，但产量还达不到注塑开模的经济阈值，REM的性能与成本区间刚好承接这一阶段的零件制造。

除此之外，装配夹具、定位治具、试验台架这类工装辅具，订单零散、造型多变，会跟随产品设计持续更新，同样适合原生颗粒打印加工。

材料选型，决定零件能否落地使用

具身智能不同位置零件工况差异很大：外壳侧重外观与尺寸稳定性；骨架看重强度与刚性；靠近电机、热源的零部件，还要具备耐高温能力。

REM设备可兼容20余种通用及特种工程塑料，从ABS、PC到PEEK高温特种材料均可成型。可以根据零件实际工况匹配对应原料，不局限单一材料配方，不受耗材厂商绑定。

具身智能赛道迭代不息，硬件研发的核心矛盾，就是不断平衡设计自由度、交付周期与制造成本。瀚海常青依托自研REM原生颗粒打印技术，我们把工业量产标准带入机器人研发试制，免开模、快交付，材料覆盖通用工程塑料至PEEK特种高温材料，以原生颗粒增材制造，助力具身智能硬件快速落地。